高速化、精密化和模塊化是現代制造技術的發(fā)展方向。新的切削理論認為：當切削速度達到一定程度（約500m/min）后，切削區(qū)溫度不再上升，并且切削力反而會減小，刀具磨損也減少。這樣在提高生產率的同時還能提高零件的表面質量和加工精度。
 
 
長期以來，數控機床的進給系統(tǒng)主要是“伺服電機+軸承+聯(lián)軸器+絲杠+構成該系統(tǒng)的支撐結構”，這種進給系統(tǒng)所能達到的最高進給速度為90～120m/min，最大加速度只有1.5g。同時，由于從電動機主軸到工作臺之間存在聯(lián)軸節(jié)、絲杠、螺母、軸承、支架等一系列中間環(huán)節(jié)，當進給部件要完成啟動、加減速、反轉、停車等動作時，這些機械元件產生的彈性變形、摩擦、反向間隙等，會造成進給運動的滯后和其它許多非線性誤差；這些中間環(huán)節(jié)也加大了系統(tǒng)的慣性質量，影響了對運動指令的快速響應；另外，絲杠是細長桿，在力和熱的作用下，會產生變形，影響加工精度。
 
為了克服傳統(tǒng)進給系統(tǒng)的缺點，簡化機床結構，滿足高速精密加工的要求，人們開始研究新型的進給系統(tǒng)，直線電動機就是最有前途的快速進給系統(tǒng)。它取消了源動力和工作臺部件之間的一切中間傳動環(huán)節(jié)，使得機床進給傳動鏈的長度為零，這就是所謂的“直接驅動”或“零傳動”。
 
直線電機及其驅動控制技術在機床進給驅動上的應用，使機床的傳動結構出現了重大變化，并使機床性能有了新的飛躍。
直線電機進給驅動的主要優(yōu)點：
1、高速響應：由于系統(tǒng)中直接取消了一些響應時間常數較大的機械傳動件(如絲杠等)，使整個閉環(huán)控制系統(tǒng)動態(tài)響應性能大大提高，反應異常靈敏快捷。
 
2、精度：直線驅動系統(tǒng)取消了由于絲杠等機械機構產生的傳動間隙和誤差，減少了插補運動時因傳動系統(tǒng)滯后帶來的跟蹤誤差。通過直線位置檢測反饋控制，即可大大提高機床的定位精度。
 
 
 
3、剛度高：由于"直接驅動"，避免了啟動、變速和換向時因中間傳動環(huán)節(jié)的彈性變形、摩擦磨損和反向間隙造成的運動滯后現象，同時也提高了其傳動剛度。
4、速度快、加減速過程短：由于直線電動機最早主要用于磁懸浮列車(時速可達500Km/h)，所以用在機床進給驅動中，要滿足其超高速切削的最大進個速度(要求達60～100M/min或更高)當然是沒有問題的。也由于上述"零傳動"的高速響應性，使其加減速過程大大縮短。以實現起動時瞬間達到高速，高速運行時又能瞬間準停?？色@得較高的加速度，一般可達2～10g(g=9.8m/s2)，而滾珠絲杠傳動的最大加速度一般只有0.1～0.5g。
 
5、行程長度不受限制：在導軌上通過串聯(lián)直線電動機，就可以無限延長其行程長度。
 
6、運動安靜、噪音低 ：由于取消了傳動絲杠等部件的機械摩擦，且導軌又可采用滾動導軌或磁墊懸浮導軌(無機械接觸)，其運動時噪音將大大降低。
 
7、效率高：由于無中間傳動環(huán)節(jié)，消除了機械摩擦時的能量損耗，傳動效率大大提高。
 
 
直線電機及其驅動控制技術的進展表現在以下方面：
 
（1）性能不斷提高（如推力、速度、加速度、分辨率等）；
 
（2）體積減小，溫升降低；
 
（3）品種覆蓋面廣，可滿足不同類型機床的要求；
 
（4）成本大幅度下降；
 
（5）安裝和防護簡便；
 
（6）可靠性好；
 
（7）包括數控系統(tǒng)在內的配套技術日趨完善；
 
（8）商品化程度高。